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宝珠砂
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宝珠砂又名电熔陶粒，是石英砂的高级替代品。
石英砂的优点是分布广泛，成本低廉；但其缺点也相当明显：一是膨胀系数大，铸件精度低；二是铸件表面粘砂严重，清砂困难。究其因，是石英在不同的温度下会有多种同质异晶体生成，体积变化大；受耐火度 ( 石英砂的耐火度在 1400 -1700 ℃ 之间 ) 的限制，铸件局部（孔、槽、及热节集中的部位）粘砂严重，清理十分困难。上述缺点在大型铸钢件的生产中尤为严重。
宝珠砂是对熔融状态下的高氧化铝质的原料（铝矾土）进行喷雾处理，使之再结晶而得到的高耐热性，低热膨胀，球状人工铸造砂。结构致密，粒型极似球形，表面光滑且表面积小。具有耐高温、良好的透气性、溃散性、抗酸碱侵蚀性、破碎率低等优点，性价比由于铬铁矿砂、锆英砂，为铸造厂家提高铸件质量，降低生产成本和减少环境污染提供了简便并有效的方法。铸宝砂是目前公认最理想的新型铸造用砂，具有非常广阔的发展前景。
虽然宝珠砂的价格比硅砂高不少，如使用得当，全面核算下来，不仅可明显提高铸件质量，而且可降低生产成本
1、宝珠砂的耐火度高于硅砂，而且造型时填充的紧实度高，因而，可使铸件的表面质量提高，生产中的废品率降低；
2、球形的宝珠砂流动性很好，对于形状复杂的铸件，内夹角、深凹处、平孔等难以填充的部位，都易于填紧。因而，可显著减少这些部位的包砂缺陷，大幅度减少清理和精整的工作量；
3、耐破碎性好， 回收率高，排放的废弃物也相应地减少；
4、热膨胀率小，热稳定性好，不会发生二次相变而引起膨胀缺陷，大大提高了尺寸精度
5、消失模实型铸造，树脂的用量可减少约1/3
Ⅰ 用于V-法铸造和消失模铸造
V 法铸造全部用干砂造型，消失模铸造大部分也采用干砂造型。如采用硅砂，落砂过程中散发硅粉尘很多，劳动条件很坏，这是亟待解决的问题。用宝珠砂代替硅砂，可大幅度减少散发的粉尘，而且粉尘中所含的硅质粉尘很少，对改善劳动条件和保护环境意义重大。
除此以外，还有以下好处：
1、宝珠砂的耐火度高于硅砂，而且造型时填充的紧实度高，因而，可使铸件的表面质量提高，生产中的废品率降低；
2、球形的宝珠砂流动性很好，对于形状复杂的铸件，内夹角、深凹处、平孔等难以填充的部位，都易于填紧。因而，可显著减少这些部位的包砂缺陷，大幅度减少清理和精整的工作量；
3、每吨铸件耗用的型砂量可减少90%，排放的废弃物也相应地减少；
4、消失模铸造采用树脂粘结砂造型时，树脂的用量可减少1/3。
虽然宝珠砂的价格比硅砂高不少，如使用得当，全面核算下来，不仅可明显提高铸件质量，而且可降低生产成本。
宝珠砂的热膨胀率低是一项重要的优点，可防止铸件产生膨胀缺陷，但这一特性也有一定的负面作用。由于其受热后的膨胀率比硅砂低得多，生产铸铁件，特别是球墨铸铁件时，铸型制约铸件石墨化膨胀的作用较差，因而铸件易产生收缩缺陷，应适当地设置冒口。
Ⅱ 在熔模铸造中替代锆砂和锆砂粉
目前，我国熔模精密铸件的年产量在50万吨以上，型壳废料大约在100万吨以上，型壳材料的循环利用，是一项值得关注的重要课题。
质量较高的熔模精密铸件，型壳的面层耐火材料（包括涂料中的骨料和撒砂）大都采用锆砂粉和锆砂。铸件脱壳后，无法将其与背层耐火材料分离，不仅浪费了资源短缺、价格高昂的锆砂，而且增加了型壳废料回收利用的难度。
从1996年底开始，日本就将提高熔模铸造技术、开发型壳面层用人造材料，列为战略性基础技术研发课题之一，由日本铸造协会管理，日立金属、ヨネダアドキャスト、キングパ－ツ、キャステム、妙中矿业等知名铸造企业，以及伊藤忠陶瓷联合实施，这一课题于2009年11月完成。主要成果是用烧结陶粒代替锆砂，用陶粒粉代替锆砂粉，背层则仍然采用与陶粒成分相近的硅铝质耐火材料。
这种型壳可用于大气铸造和真空铸造，已用以制成燃气轮机的镍基合金喷嘴环。为了保证面层涂料中骨料的填充性能，面层涂料所用的陶粒粉予以表面烧熔处理。处理方法是：粉料通过高温火炎，使其棱角烧熔、表面光滑。
由于型壳所用的耐火材料全部是硅铝质材料，废弃的型壳，全部由伊藤忠陶瓷公司回收，经适当处理后，重新制成陶粒和陶粒粉，循环利用，既节省了锆砂，又保护了资源。
我国的宝珠砂，是经电熔后制得的，质地致密，表面光滑，性能优于烧结陶粒。特别应该提到的是：制造宝珠砂时，由于喷吹的作用，270目以下的微粒（粒径0.053㎜以下）可能有5%左右。这些微粒，保留在宝珠砂中是不适宜的。如果将其收集，用于配制面层涂料，填充性能一定明显优于经表面熔烧处理的粉料。
